C'est dans le cadre d'un projet baptisé EXINOS2 que Siemens, KIT et Fraunhofer tentent de résoudre les grands « défis » de la fabrication des batteries. Ils veulent mettre au point un nouveau système dont l'objectif est « d'améliorer de manière significative l'efficacité et la flexibilité de la chaîne de production pour les cellules des batteries ».
Pour bien comprendre l'approche des ingénieurs qui travaillent sur ce projet, il convient de faire une brève incursion dans le processus de fabrication actuel. Pour produire des batteries, il faut empiler la cathode, le séparateur (un film plastique spécial) et l'anode avec précision les uns sur les autres.
Dans un système de production traditionnel, cette opération est généralement réalisée à l'aide de plusieurs processus de préhension automatisés et d'outils rigides. Ce qui entraîne inévitablement des lenteurs, voire des pauses. Cette discontinuité est un problème pour les fabricants. C'est le premier défi que veulent résoudre les chercheurs d'EXINOS2.
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Autre souci, les moules liés au format des différentes cellules ne peuvent pas s'adapter facilement à toutes les tailles. Lorsqu'un nouveau format est développé, les usines doivent s'équiper à chaque fois avec de nouveaux moules souvent coûteux. Et en toute logique, cela implique des travaux de réoutillage fastidieux sur le site de production.
Les développeurs cherchent donc à résoudre ces deux défis avec leur prototype existant. Ils estiment qu'un « composite de feuilles d'électrodes doit être produit avant le processus d'empilage afin d'obtenir un processus continu ». Ensuite, ils veulent faire en sorte que les moules soient « flexibles et adaptables à l'aide d'un logiciel ».
De cette façon, les partenaires du projet souhaitent rendre la production de cellules de batteries en Allemagne plus « compétitive ». Le ministère allemand de l'Éducation et de la Recherche finance le projet à hauteur de 3,64 millions d'euros.
