Les premières ID (remplaçante de la e-Golf) équipées des nouvelles batteries haute tension, avec une autonomie annoncée par le constructeur de près de 550 km en cycle WLTP, devraient sortir fin 2019 des lignes de fabrication de Zwickau. Ces batteries qui seront produites à Braunschweig , mobilisent depuis plusieurs mois déjà les équipes de l’usine de composants du groupe. Thomas Tiedje, responsable de la planification technique, affirme que les délais prévus seront tenus : «Nous possédons déjà une expertise en matière de batterie durable ...et nous la développons plus avant» , il ne s’agit là que de la poursuite normale d’un programme.
Dans la foulée, le reste de la gamme dérivée de l’ID sera progressivement lancé. Bien que Volkswagen ne communique pas d’échéance précise, situant leur apparition en 2021 ou 2022, on sait d’ores et déjà qu’un SUV (ID Crozz), une berline (ID Vizzion) et un monospace (ID Buzz, déclinaison contemporaine du Combi) devraient être commercialisés.
Au-delà de la performance de ses nouveaux modèles, le constructeur allemand est particulièrement attentif au recyclage de ses véhicules . Un objectif très ambitieux a été défini : recycler 97% de toutes les matières premières.
Pour les voitures électriques, les batteries posent un problème spécifique. Jusqu'à récemment, elles étaient considérées comme des déchets dangereux, alors qu’elles recèlent des métaux précieux. «Depuis dix ans, nous étudions comment récupérer des matières premières. Celles-ci comprennent avant tout le cobalt, le lithium, le manganèse et le nickel » résume Thomas Tiedje. Ce d’autant que, si leur réemploi présente un véritable intérêt, leur extraction et leur utilisation sont essentielles pour déterminer l'empreinte carbone d'une entreprise... point particulièrement sensible chez VW depuis le Diesel Gate.
C'est pourquoi les ingénieurs Volkswagen travaillent sur la valorisation des batteries et une usine pilote de production et de recyclage sera installée à Salzgitter en 2020. Objectif : réutiliser les matières premières dans la chaîne du processus de fabrication et porter le pourcentage de réemploi des composants d’un véhicule électrique de 53 à 72 %... un pas important vers les 97 % visés. D’une capacité de traitement de 1200 tonnes par an, soit 3000 batteries de voitures, au lancement ; elle sera en mesure d’accompagner d’accompagner le développement du marché et de graduellement accroître les volumes traités.
Les batteries prises en charge à Salzgitter y trouveront une seconde vie après reconditionnement (dans des stations autonomes de recharge rapide par exemple) ou seront broyées et séchés pour production de la « poudre noire » très riche en métaux précieux et employée dans la fabrication de nouvelles piles.
